Le Défi
Après le déclenchement de la guerre en Ukraine, les délais et les prix sur l'approvisionnement d'infrastructures d'antennes (pylônes, installations toit-terrasse pour antenne télécom) sont devenus un vrai problème. Le brief initial du CPO était classique : baisser les prix, sécuriser l'appro. En creusant avec les équipes, on a vu autre chose. Une opportunité bien plus grande.
Ce que j'ai trouvé
Les produits étaient designés sur mesure pour chaque site, sans raison technique valable, avec des specs qui les rendaient impossibles à réutiliser ou même simplement à réparer. Si un site devait être déplacé, on jetait l'ancienne infrastructure et on en construisait une nouvelle.
40%+ de la dépense des catégories ciblées portait sur de l'équipement qui pouvait être réparé, reconditionné ou démonté pour composants. Le delta de coût neuf vs. reconditionné à qualité et SLA équivalents se situait entre 70 et 90% selon les sous-catégories. L'écosystème fournisseur existait, mais n'était pas prêt pour ce changement de modèle. Personne ne leur avait demandé, et ils n'avaient pas cette vue sur l'activité centrale.
Le process était entièrement externalisé : aucune maîtrise sur la chaîne, juste un coût. Et les fournisseurs réinventaient la roue à chaque projet, et nous le facturaient à chaque fois.
L'Approche
Standardisation infrastructure. Construction d'un set de références standard capable de couvrir 95%+ des besoins terrain. Fin du « custom par site » par défaut. Les exceptions doivent désormais être documentées et justifiées, pas l'inverse.
Identification des partenaires. RfI nationale et rencontre des acteurs pour évaluer leur niveau de compétences et leur appétence au projet. Cartographie des fournisseurs clés capables de nous aider à définir les standards puis à les produire en masse.
Zoom sur un challenge concret. Toute la donnée historique existait sous forme de PDF. Nous avons dû éplucher l'ensemble des plans passés pour extraire les dimensions des infrastructures et définir un standard collé à la réalité terrain. Une étape qui a pris plusieurs mois avec une main d'œuvre dédiée. Un use case parfait pour un LLM aujourd'hui.
Éco-conception embarquée. Chaque référence standard a été redesignée : moins de matériel, moins de pertes, des matériaux plus respectueux de l'environnement, et surtout des produits pensés dès la conception pour être RÉPARABLES et RÉUTILISABLES. L'éco-conception n'est pas un add-on, elle est dans la spec.
Process ramené en interne. Maîtrise de la chaîne récupérée, fin de la sous-traitance opaque. Visibilité bout en bout sur les délais et les coûts.
Vraies économies d'échelle. Au lieu de gérer projet par projet, pilotage au niveau national avec plus de 2 000 projets par an. Le volume devient un levier de négociation et de standardisation, pas une simple addition de chantiers.
Annexes reverse logistics dans les contrats-cadres. Clauses de reprise, engagements de reconditionnement, SLAs sur le service réparation. Les fournisseurs historiques se sont alignés. Trois nouveaux refurbishers spécialisés sont entrés au panel.
Recalibrage TCO. Lifecycle complet, valeur résiduelle, coût de fin de vie. Le TCO intègre désormais la valeur de fin de vie, ce qui change radicalement les arbitrages neuf vs. reconditionné. Comité trimestriel achats et sustainability pour arbitrer les cas limites. Pas de dogme : la règle est de documenter la décision, pas de forcer une option.